Технология производства КФК и формалина

Смолы на основе КФК и Формалина

Выполненные проекты

Контакты




























Технология

ЗАО «Безопасные технологии» предлагает к реализации полностью укомплектованные технологическим оборудованием, КИПиА и системой управления АСУТП линии производства:

• Карбамидоформальдегидного концентрата (КФК)
• Формалина (концентрации 37%, 52%)

Производство КФК и формалина

Укрупненные характеристики оборудования

Мощность установки (по 37% формалину) 5000 – 105000 т в год
Занимаемая площадь От 5x5м до 24x30 м
Конверсия метанола 93-94%
Энергопотребление на 1000 кг в пересчёте на 37% формалин До 52 кВт
Концентрация по формалину До 55%
Содержание метанола в продукте Формалин < 0,8%, КФК < 0,1%
Конверсия на 1кг катализатора, в пересчёте на 37% формалин До 50 000 кг

Технологическая схема производства КФК включает следующие стадии:

• получение спиртогазовой смеси;
• окисление метанола;
• охлаждение реактора окисления метанола;
• абсорбция формальдегида с получением КФК;
• охлаждение абгазов с выделением дистиллята;
• каталитическое обезвреживание газовых выбросов.



Особенности применения КФК установок ЗАО «Безопасные Технологии»

• КФК, получаемый на установках ЗАО «Безопасные Технологии», имеет низкую буферную емкость (< 10 мл), что является большим преимуществом по сравнению с концентратами других производителей (буферная емкость 12-20 мл).
• По заключению Института пластмасс им. Г.С. Петрова, содержание уроновых циклов в концентрате ЗАО «Безопасные Технологии» не превышает 1%, что в 5-8 раз меньше, чем в концентратах других крупных поставщиков. Это оказывает влияние на качество смолы. Главным образом - на уменьшение времени отверждения и расходные показатели.
• Использование КФК, получаемого по технологии ЗАО «Безопасные Технологии», позволяет существенно снизить расход смолы в производстве плит, уменьшить время прессования и, тем самым, повысить производительность.
• Уникальная технология синтеза, разработанная ЗАО «Безопасные Технологии», позволяет решить проблему токсичности смол без снижения мольного соотношения и ухудшения качества продукции.



Технологическая схема производства формалина включает следующие стадии:

• получение спиртогазовой смеси;
• окисление метанола;
• охлаждение реактора окисления метанола;
• абсорбция формальдегида с получением формалина;
• охлаждение абгазов;
• каталитическое обезвреживание газовых выбросов.


Особенности применения безметанольного формалина

• Синтез безметанольного формалина является новейшей технологией, которая позволяет производить максимально экологически чистые смолы. Фенолформальдегидные и меламиноформальдегидные смолы из безметанольного формалина содержат менее 0,3% метанола! Выбросы метанола в атмосферу при использовании безметанольного формалина снижены более чем в 10 раз.
• Безметанольный концентрированный формалин невозможно привезти со стороны — он хранится непродолжительное время при высоких температурах. Но его можно синтезировать на место потребления.
• Установки для производства безметанольного концентрированного формалина — уникальное предложение компании "Безопасные технологии" для современного российского рынка.


Описание технологической схемы производства КФК и формалина

Получение спиртогазовой смеси

Атмосферный воздух и абгазы из абсорбционной колонны поступают на всас газодувки. Метанол со склада метанола одним из параллельно обвязанных дозирующих насосов подается в подогреватель метанола, а затем на расположенную внутри перегревателя метанола форсунку, посредством которой осуществляется распыление метанола в потоке циркуляционных газов. Спиртогазовая смесь с концентрацией метанола в газе 6.5…8.75% масс. нагревается в перегревателе метанола и направляется в рекуператор, в котором достигает температуры 160…180oС, а затем подается в реактор.

Окисление метанола

Окисление метанола производится в реакторе трубчатой конструкции на железо-молибденовом катализаторе при температуре до 350oСС. Тепло реакции снимается кипящей дифенильной смесью, находящейся в межтрубном пространстве контактного аппарата.
При этом метанол окисляется до формальдегида и воды по основной реакции, до окиси углерода, диметилового эфира и воды по побочным реакциям.
Реакционные газы поступают в рекуператор, в котором охлаждаются до 120…180oС за счет теплообмена со спиртогазовой смесью.
Разогрев реактора в период пуска производится с помощью электронагревателей.


Абсорбция формальдегида

Абсорбция формальдегида производится в абсорбционной колонне, оснащенной специальными высокоэффективными контактными устройствами – массообменными насадками. Контактные газы из рекуператора поступают в нижнюю часть абсорбционной колонны. Противотоком к контактным газам в среднюю часть колонны с помощью центробежных насосов, подается 35% водный раствор карбамида, и 20% водный раствор едкого. В результате тепло- и массообмена между противоточными потоками газа и жидкости происходит охлаждение газа, абсорбция (поглощение) из него формальдегида и конденсация из него водяных паров.
Образующийся в результате реакции КФК стекает в кубовую часть колонны. Оросительная циркуляция КФК производится с помощью центробежного. При этом избыток КФК по уровню в кубовой части непрерывно отводится в качестве продукта.
Для снятия тепла реакции в средней части колонны предусмотрен циркуляционный контур, включающий центробежный и теплообменник.
В верхней части абсорбционной колонны производится охлаждение абгазов с целью конденсации содержащихся в них водяных паров. Для охлаждения абгазов предусмотрен холодильный контур, включающий центробежный насос для циркуляции дистиллята и пластинчатый теплообменник.
Избыток дистиллята непрерывно отводится в емкость хранения и впоследствии используется для приготовления раствора карбамида и в производстве синтетических смол.
На выходе из абсорбционной колонны абгазы в основном возвращаются в рецикл на всас газодувки, а частично направляются на стадию каталитического обезвреживания газовых выбросов.
Формалин получается также в абсорбционной колонне, только для ее получения в верхнюю часть колонны подается дистиллят. Карбамид в этом случае не подается.


Каталитическое обезвреживание газовых выбросов

Абгазы из абсорбционной колонны, поступают в межтрубное пространство рекуперативного теплообменника дожигателя, где нагреваются до температуры 250-300oС очищенными газами, выходящими из дожигателя, и поступают в трубное пространство аппарата через слой катализатора.
В дожигателе происходит окисление моноксида углерода и органических примесей до диоксида углерода и воды. Очищенные газы с температурой 450…550oС в трубном пространстве рекуперативного теплообменника дожигателя охлаждаются поступающими на очистку газами до температуры 180…250oС.
Разогрев дожигателя в период пуска производится с помощью электронагревателей.


Компоновка

Возможный внешний вид установки



Установка монтируется на подготовленном бетонном основании, Окончательная сборка, подключение к технологическим коммуникациям заказчика и пусконаладка займет не более 4-х недель.
В случае отсутствия собственного производства метанола в комплект поставки может быть включен узел слива и расходная емкость метанола с системой подачи на установку производства КФК/формалина.


Экологичность

• установка имеет незначительные газообразные выбросы в атмосферу
• жидкие стоки отсутствуют
• твердые отходы отсутсвуют (отработанный катализатор отправляется изготовителю для регенерации)


ЗАО "Безопасные Технологии"

Россия, 197342, Санкт-Петербург, Красногвардейский пер.15, литер Д
Тел. (812) 339-04-58
Тел./факс (812) 339-04-59
E-mail: office@zaobt.ru